5S Nedir? Nasıl uygulanır?

5S Yalın üretim tekniklerinin belki de en önemlisidir. “yalın üretim nedir 7 temel israf” yazımızda bahsettiğimiz. Toyota Üretim Sisteminde kullanılan bir metottur. ilk olarak Japonya’da başlatılmış olup işyerinde tertip düzen disiplin verimlilik sağlamak için kullanılan bir yöntemdir

 5S Tekniğinin Kullanım Amaçları

Çalışma ortamına verimlilik sağlamak amacıyla ergonomik Hale getirmeyi ve bunun sürekliliği hedefler. 5S tekniğinin kullanım amaçlarını şu şekilde ifade edebiliriz:

• Kaliteyi artırma
• İş kazalarını azaltmak ve güvenli bir çalışma ortamı sunmak
• Arızaları azaltmak
• İsrafları azaltmak
• Çalışma alanının Etkin kullanımını sağlamak

5S adını Japonca 5 kelimenin birleşiminden almaktadır.

Bunlar Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke şeklindedir. Bunların ne anlama geldiklerini ayrıntılı bir şekilde inceleyelim.

Seiri (Ayıklama)

 5S tekniğin ilk aşamasıdır bu aşama çalışma ortamındaki tüm amaçsız nesnelerden kurtulmak amaçlanmaktadır. Malzemeleri doğru yere yerleştirmek ve sınıflandırmak , kirliliğin sebebini bulmak, düzeni kolay olmayan gerekli alanlar yok etmek depo ve istif düzenlerini oluşturma çalışmaları gerçekleştirilir.

Seiton (Düzenleme)

Bu akşama amaçlanan üretim sürecinde gerekli olabilecek tüm ekipmanların zaman kaybolmadan ve rahat bir şekilde ulaşılabilmesi amacıyla düzen kurulmasıdır. Bir malzeme en fazla 30 sn’de bulunabilecek şekilde konumlanır. Bu düzenin kurulması için gerekli işaretleme yerleştirme planları panolar ve uyarı yöntemleri gibi düzenlemeler yapılar iş sağlığı güvenliği çalışmaları bu kısımda yürütülmelidir. Malzeme kartları kullanılarak malzemelerin kolaylıkla tanınması ve yerlerinin bilinmesi sağlanabilir malzemelerin stok miktarları belirtilen işaretlemeler de kullanılır

Yerleşim planları yapılırken yürütme israfların kolaylıkla görülebileceği spagetti diyagramı kullanılabilir

Seiso (Temizlik)

Üretim alanındaki çöp ve yabancı maddelerin arındırılması çalışanlarının temizlik ile ilgili sorumluluklarının tanımlanması temizlik kontrollerinin yapılması ile gerçekleştirilir Görkem tamir ve onarım Bu aşamada sağlanır

Seiketsu (Standartlaştırma)

Bu aşamada yapılan iyileştirmelerin iş ortamının eski haline dönmemesi için standartlaştırılması amaçlanmaktadır. Bu amaçla planlana ve bulunan çözümlerin tanımlanması, sorumlulukların tanımının yapılması (sorumlu kartları), tehlikeli bölge işaretlenmesi, etiket ve işaretlerin kullanılması, renk göstergelerinin(örneğin: yeşil renk çalışma alanı, turuncu renk koridorları ifade eder.), levhaların ve yol çizgilerinin(yaya yolu, forklift yolu, vb) kullanılması gibi yöntemler hayata geçer.

Shitsuke (Disiplin-Süreklilik)

Burada ise daha önceki aşamalarda yapılan faaliyetlerin bir alışkanlık haline getirilmesi amaçlanmaktadır. Günlük haftalık ve aylık denetimden yapılarak çalışanların fikir ve önerileri dikkate alınarak ödül sistemleri kullanılarak süreç daha başarılı hale getirilmektedir.

5S sonu olmayan bir faaliyetler bütünüdür. Tüm bu faaliyetlerin gerçekleşebilmesi için en önemli çak çalışanların konuda bilinçlendirilmesidir. Böylece istenilen seviyeye ulaşılabilir ve bu teknikle amaçlanan verimli koşullar sağlanmış olacaktır. Bu amaç doğrultusunda 5 adımdan önceki hazırlık evresinde gerekli eğitimler verilip ve planlar yapılmalıdır.

Sadece bir üretim sahasında değil, hayatımızın her yerinde bu tekniği uygulamak mümkündür 5S tekniği ile hayat biçimimiz en sade ve verimli bir hale gelebilir